装载机非标液压系统（液压站）常见故障原因及排查方法

轮胎式装载机工作装置液压系统主要由油箱1、滤油器2、工作泵3、安全阀4、铲斗换向阀5、溢流补油阀6、动臂换向阀7、动臂缸8，铲斗缸9、散热器10以及操纵系统和管路附件等元件组成，

1.铲斗自动下落或上翻

（1）故障原因

该型装载机铲斗自动下落或上翻的原因主要有以下3点：

一是铲斗换向阀与铲斗缸有杆腔连接的溢流补油阀失效，二是铲斗换向阀阀杆与座孔磨损严重，三是铲斗缸活塞上的组合密封圈磨损严重。

（2）排查方法

本着先易后难的方法排查该故障，具体步骤如下：

首先，拆检铲斗换向阀的溢流补油阀。若其阀芯与阀座密封不良、弹簧失效，应修复或更换新件。

其次，拆解铲斗换向阀，检查阀杆与座孔磨损情况。若磨损严重应更换新件。

最后，拆解铲斗缸，检查活塞上的组合密封圈是否磨损，若磨损严重应更换新件。

2.动臂提升缓慢无力

（1）故障原因

该型装载机动臂提升缓慢无力的原因有以下4点：

一是由于发动机转速过低，或工作泵驱动轴上的骨架油封损坏、吸油管吸油不畅、油箱呼吸孔堵塞，造成工作泵效率降低；二是动臂换向阀上的安全阀压力设置过低；三是动臂换向阀阀芯与阀体配合间隙过大或严重拉伤；四是动臂缸活塞密封件泄漏。

（2）排查方法

该故障排查方法及具体步骤如下：

首先，检测发动机转速是否下降、工作泵驱动轴上的骨架油封是否损坏、吸油管内层是否脱落、油箱呼吸孔是否有污物堵塞。若有故障应修复，必要时更换新件。

其次，检测动臂换向阀上的安全阀卸荷压力是否过低（正常值为12.5MPa，若低于9MPa动臂就不能提升），若压力过低应调整；检查安全阀上的阀芯与阀座接触是否均匀，弹簧是否断裂或失效，必要时应更换新件。

再次，拆解动臂换向阀，检查其阀芯与座孔是否严重磨损或拉伤、阀芯由中位移动到提升位的位移量是否达到16 mm，操纵软轴是否变形。若存在上述故障应修复或更换新件。

最后，拆解动臂缸，检查活塞上的组合密封圈是否磨损，若磨损应更换新件。

3.工作泵泵体破裂及漏油

（1）故障原因

该型装载机工作泵泵体破裂及漏油的原因有以下3点：

一是换向阀中的安全阀卡滞，系统油路处于封闭状态，造成系统压力持续升高；二是操作人员没有按规定调整安全阀，造成系统压力过高；三是泵体与泵盖连接螺栓松动，造成其接缝处漏油。

（2）排查方法

该故障的排查方法及具体步骤如下：

首先，拆解换向阀中的安全阀，检查其阀芯是否卡滞。若卡滞应修复或更换新件。

其次，检查工作泵泵体与泵盖的连接螺栓是否松动。若松动应紧固（应每隔6个月检查并紧固1

次）。

最后，调整安全阀的卸荷压力。调整时应使用压力表检测压力值，直至压力值符合规定为止。

4. 异常振动和噪声

（1）故障原因

该型装载机液压系统出现异常振动和噪声的原因可能有以下4点：

一是吸油管中有气体或者吸油管的吸油阻力太大；二是液压油黏度过高、滤网堵塞或油面太低；三是安全阀上的调压弹簧变形或失效，造成弹簧力不足，致使油压波动过大；四是工作泵或转向泵驱动轴轴承损坏，或驱动轴上骨架油封老化、磨损，造成配合间隙过大。

（2）排查方法

该故障的排查方法及具体步骤如下：

首先，拆检、清洗吸油管，必要时更换吸油管。

其次，检测液压油品质，若不符合要求应更换，同时清洗滤网，并将油箱里的液压油添加到规

定的油面高度。

再次，拆检安全阀，检查其调压弹簧是否变形或失效，必要时予以更换。

最后，拆检工作泵或转向泵，检查驱动轴轴承和骨架油封是否损坏，若损坏应更换。

5.油温过高

（1）故障原因

该型装载机液压系统油温过高的原因有以下2点：

一是系统产生的热量过多。其具体原因主要包括：系统管路长、弯曲多、截面变化频繁；液压油品质和牌号不符合规定；系统压力过高或过低；液压元件磨损严重引起内泄露；操作人员操作不当等。

二是系统散热不良。其具体原因主要包括：散热器受污染物覆盖而使散热面积减小；发动机风扇转速太低或风扇胶带松弛引起风量不足；液压油路堵塞，致使液压油不经冷却器而直接流回油箱；在高温环境下连续工作时间较长、产生热量较多等。

（2）解决方法

该故障的解决分为减少系统产生热量和提高系统散热性能2个方面：

一是减少系统产生热量。其具体方法主要包括：改进系统设计，尽可能缩短管路长度，减少管

路弯曲和截面变化；检查液压油品质和牌号是否符合规定要求，必要时予以更换；检测系统压力，若压力值不符合16MPa数值，应进行调整；检查有关液压元件磨损情况，必要时更换磨损严重的元件；操作人员操作中应避免动作过快过猛，并尽量不使阀杆处于半开状态，以减少节流发热。

二是提高系统散热性能。其具体方法主要包括：定期清洗油散热器表面，保持其清洁无油污；

检查发动机转速，调整风扇胶带的松紧度，使风扇保持足够的转速和充足的散热能力；检查、清洗、修理或更换堵塞的油管；避免在高温环境下超负荷连续工作，留有适当的停机冷却时间。

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